{"id":12415,"date":"2019-08-22T18:50:31","date_gmt":"2019-08-22T16:50:31","guid":{"rendered":"http:\/\/lignesauto.fr\/?p=12415"},"modified":"2019-08-22T19:02:15","modified_gmt":"2019-08-22T17:02:15","slug":"bmw-inext-100-prototypes-en-cours-de-production-dans-lusine-pilote","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/lignesauto.fr\/?p=12415","title":{"rendered":"BMW iNEXT : 100 prototypes en cours de production dans l’usine pilote ! (VIDEO)"},"content":{"rendered":"\n
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En mai 2018, voici maintenant plus de 15 mois, Harald Kr\u00fcger, pr\u00e9sident du conseil d\u2019administration du groupe BMW, avait annonc\u00e9 lors de l\u2019assembl\u00e9e g\u00e9n\u00e9rale annuelle que “le projet iNEXT fournira nos \u00e9l\u00e9ments de base pour l\u2019avenir, \u00e0 partir duquel toute nos marques devraient en b\u00e9n\u00e9ficier.”<\/em> Voici venu le temps du labeur et des essais intensifs car la commercialisation du “SAV” BMW (Sport Activity Vehicle) 100% \u00e9lectrique est annonc\u00e9e pour 2021 !<\/p>\n\n\n\n

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Pour parvenir \u00e0 ses fins avec ce mod\u00e8le 100% in\u00e9dit, reposant sur une plateforme sp\u00e9cifique et un ch\u00e2ssis en aluminium et acier, BMW est en phase de production d’une centaine (!!) de prototypes dans son usine pilote(*), prototypes qui tournent d\u00e9j\u00e0 depuis quelques mois en essais.<\/p>\n\n\n\n

(*) L’usine pilote du groupe BMW est situ\u00e9e dans le centre de recherche et d’innovation de Munich, avec trois autres installations au nord de la ville, \u00e0 Hallbergmoos, Oberschleissheim et Garching. Avec une superficie totale de 100 000 m2, elle accueille 850 collaborateurs, qui travaillent simultan\u00e9ment sur jusqu’\u00e0 six projets de v\u00e9hicules. <\/em><\/p>\n\n\n\n

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Voici un aper\u00e7u exclusif des coulisses de l’usine pilote au c\u0153ur du Centre de Recherche & Innovation (FIZ) de Munich. Les prototypes sont fabriqu\u00e9s dans le plus grand secret, dans des zones sp\u00e9cialement r\u00e9serv\u00e9es de l’usine. Ils sont utilis\u00e9s pour les essais et pour pr\u00e9parer le montage en s\u00e9rie ult\u00e9rieur. <\/p>\n\n\n\n

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Udo H\u00e4nle, responsable de l’int\u00e9gration de la production et de l’usine pilote reconna\u00eet que “pr\u00e9parer un v\u00e9hicule enti\u00e8rement \u00e9lectrique pour la production en s\u00e9rie est une t\u00e2che difficile. Au moment du d\u00e9marrage officiel de la production, nous aurons construit jusqu’\u00e0 100 prototypes de la BMW iNEXT. D’ici l\u00e0, l’usine pilote utilisera une s\u00e9rie de nouvelles innovations pour rationaliser et acc\u00e9l\u00e9rer davantage nos processus. Nous pr\u00e9parons d\u00e9j\u00e0 nos employ\u00e9s de l’usine de production de Dingolfing.”<\/em><\/p>\n\n\n\n

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Les \u00e9tapes du processus de production en s\u00e9rie sont d\u00e9finies et affin\u00e9es \u00e0 l’usine pilote, o\u00f9 des experts valident \u00e9galement toutes les fonctions du v\u00e9hicule, y compris les fonctions de conduite \u00e9lectrique et automatis\u00e9e, et les capteurs pour les syst\u00e8mes d’aide \u00e0 la conduite. Pour cette future production, les employ\u00e9s utilisent pour la toute premi\u00e8re fois des outils num\u00e9riques in\u00e9dits pour affiner ces processus de montage.<\/p>\n\n\n\n

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Les premi\u00e8res carrosseries en blanc de la BMW iNEXT sont en cours d’assemblage dans l’usine poilote. Les diff\u00e9rentes sections sont coll\u00e9es \u00e0 l’aide d’une nouvelle technologie : le collage “rotatif”. Il assemble l’aluminium et l’acier \u00e0 haute r\u00e9sistance en utilisant la chaleur de frottement g\u00e9n\u00e9r\u00e9e lorsqu’un \u00e9l\u00e9ment en acier perce une pi\u00e8ce en aluminium. La chaleur de la pi\u00e8ce en acier soude ainsi les deux composants. <\/p>\n\n\n\n

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On rel\u00e8ve sur les diff\u00e9rentes photos et sur la vid\u00e9o (plus bas dans ce post) que le bloc avant est extr\u00eamement compact et ses suspensions sp\u00e9cifiques (ci-dessous)<\/p>\n\n\n\n

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Une application de r\u00e9alit\u00e9 augment\u00e9e acc\u00e9l\u00e8re \u00e9galement les diff\u00e9rents contr\u00f4les sur tous les processus d’assemblage du ch\u00e2ssis de la iNEXT. Le groupe BMW utilise \u00e9galement la “tomographie”. Dans l’usine pilote, quatre robots diffusent des rayons X qui balaient le prototype. Les donn\u00e9es qu’ils recueillent sont utilis\u00e9es pour calculer une image 3D qui peut \u00eatre utilis\u00e9e pour analyser l’int\u00e9rieur de l’ensemble du v\u00e9hicule. La “tomographie” permet d’examiner les nouveaux mat\u00e9riaux et les nouvelles techniques de collage dans les moindres d\u00e9tails, sans avoir recours au d\u00e9montage des v\u00e9hicules. <\/p>\n\n\n\n

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Avec le gabarit d’un SUV sportif “premium”, avec sa technologie \u00e9lectrique de cinqui\u00e8me g\u00e9n\u00e9ration et ses syst\u00e8mes de conduite autonome, la BMW iNEXT “incarne l’avenir du plaisir de conduire”<\/em> tente de nous persuader BMW. Il est vrai que pour son iNEXT, BMW annonce une autonomie de plus de 600 kilom\u00e8tres et une conduite autonome de niveau 3. A d\u00e9couvrir en vrai, en 2021…<\/p>\n\n\n\n

Ci-dessous, p\u00e9n\u00e9trez au c\u0153ur de l’usine pilote de production des premiers prototypes de la BMW iNEXT de s\u00e9rie qui appara\u00eetra en 2021 !<\/strong><\/p>\n\n\n\n

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