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Nous allons plonger dans l’univers d’un constructeur de l’hyper-luxe. Marque née française et appartenant au groupe Allemand Volkswagen, Bugatti vient de célébrer la production du 200e exemplaire de la Chiron. Découvrons comment cette supercar est produite à Molsheim. (partie 1 sur 2)
Photos Bugatti communication, Benjamin A. Monn
À Molsheim, en Alsace, là où la marque a pris racine en 1909, Bugatti réalise les rêves de tous les amoureux d’automobiles avec sa Chiron. Plusieurs étapes sont toutefois à prendre en compte avant que le client ne reçoive sa nouvelle Chiron. La première est marquée par la configuration du véhicule, que le client réalise avec un designer de la maison.
Bugatti n’évoque pas le terme de “production”, car il s’agit d’assembler des modèles qui sont des pièces uniques puisque fabriquées selon les propres souhaits du client. La marque alsacienne accorde en effet une très grande importance à la personnalisation de ses automobiles.
La palette de base pour la carrosserie est composée de 23 couleurs de peinture et de 8 variantes de fibre de carbone. Pour l’habitacle, le choix s’étend à 31 couleurs de cuir et 8 teintes d’Alcantara, 30 couleurs pour les coutures, 18 pour la moquette et 11 pour les ceintures. Et si cela ne suffit pas, Les clients ont également la possibilité de choisir parmi un panel de milliers d’autres couleurs de peinture. Ils peuvent ainsi adapter les tons de coloris à ceux de leur sac à main préféré ou à l’étiquette de la bouteille de leur eau minérale favorite.
Les premières Bugatti Chiron ont été livrées à leurs propriétaires au cours du premier trimestre 2017, déjà ! Cette année-là, près de 70 exemplaires ont été assemblés dans l’usine de Molsheim.
En moyenne, six mois sont nécessaires entre le début de la production d’un véhicule et sa livraison. L’atelier français ne compte qu’une vingtaine de collaborateurs qui doivent assembler près de 1800 pièces ! Cet assemblage quasi-artisanal est secondé par toute une série de contrôle de qualité extrêmement stricts. Comme le précise le constructeur, la production de la Chiron est plutôt à comparer avec “de la Haute Couture française !”
Plusieurs transformations ont été requises à Molsheim pour passer de la production de la Veyron à celle de la Chiron de 1 500 chevaux, afin d’adapter les installations aux performances en hausse et, en général, à la complexité accrue du véhicule et de sa fabrication.
Ce n’est qu’une fois que le client a confirmé par signature la configuration de son véhicule que débute la planification de sa production et que tous les petits engrenages d’un processus aussi complexe que draconien se mettent en marche dans la manufacture de Molsheim. Six à neuf mois sont en moyenne nécessaires à la réalisation de la Chiron, en fonction de son degré de personnalisation, avant qu’elle ne quitte l’atelier. Plus les souhaits du client sortent de l’ordinaire, qu’il s’agisse des matériaux, des couleurs ou d’autres détails, plus la fabrication prendra du temps.
Lorsque le véhicule du client a reçu le top départ de sa production, les différents composants peuvent alors être commandés. C’est à partir de ce moment que commence la course contre la montre : six mois vont désormais s’écouler jusqu’à la livraison. Répartis à travers l’Europe, les fournisseurs de Bugatti se mettent à l’œuvre à plein régime afin de pouvoir livrer les différentes pièces à Molsheim dans les temps.
Un mois avant le début de la production à Molsheim, la carrosserie est une première fois assemblée à partir de la monocoque et de la structure du cadre, de manière à assurer la bonne cohésion de l’ensemble. Chaque pièce se voit ensuite attribuer un numéro, puis est envoyée à l’atelier de peinture où elles passent trois semaines, durée nécessaire pour appliquer les différentes couches de peinture et vernis. Six couches sont ainsi apposées sur la fibre de carbone.
L’étape suivante marque le début du montage de la Chiron à Molsheim. Sur le site, le responsable de la production et de la logistique qui travaillait à la qualité dans le groupe Volkswagen, veille à ce que le processus se déroule sans problème. “Ici, à Molsheim,” nous dit-il “nous avons une petite manufacture et un entrepôt. Nos installations tout comme nos processus sont donc incomparables aux autres usines de production automobile. Chez Bugatti, le juste-à-temps prend une toute autre dimension. “
L’usine de fabrication de la Chiron, appelée « Atelier », s’étend sur plus de 1000 m2. Elle a été inaugurée en 2005 et forme un bâtiment oval, en référence au logo de la marque française : le macaron Bugatti. L’atelier a été conçu par l’architecte allemand de renom Gunter Henn. C’est là qu’ont été construites pendant plus de dix ans la Veyron 16.4 et ses variantes.
Chez Bugatti, aucune chaîne de montage ni aucun robot ne sont utilisés. L’atelier est plutôt comparable à un stand de Formule 1, divisé en boxes. On compte douze zones de production au total. Dans la première se prépare le système de transmission qui arrive déjà monté depuis l’usine de moteurs du groupe Volkswagen, située à Salzgitter, en Allemagne.
Des experts y fabriquent en effet, dans un hall pilote conçue spécialement pour Bugatti, le moteur de 1 500 chevaux avant de l’envoyer au banc d’essai où il est testé durant huit heures. La boîte de vitesses 7 rapports à double embrayage, plus volumineuse et plus robuste, est soumise à une batterie de tests similaires afin de répondre aux exigences posées par la puissance accrue de la Chiron et de son couple phénoménal de 1 600 Nm.
A SUIVRE…
